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模具由許多模具零件組成。非標準模具零件的質量直接影響模具的質量，而非標準模具零件的更終質量是通過精加工來保證的。因此，控制精加工非常重要。實踐證明，良好的精加工工藝控制可以有效減少零件的超差和報廢，有效提高模具的一次性成功率和使用壽命。
在國內大多數模具制造企業中，打磨、電氣加工和鉗工加工一般采用在精加工階段。在這個階段，許多技術參數，如變形，內應力，形狀公差和零件的尺寸精度應該得到很好的控制。在具體的生產實踐中，很難操作，但仍然有許多有效的經驗方法值得借鑒。
模具非標準件加工的一般指導原則是根據不同的材料、形狀和技術要求進行適應性加工。它具有一定的可塑性，通過控制加工可以達到良好的加工效果。
根據零件的外觀和形狀，零件可DACS模具鋼大致分為三類:軸、板和異形零件。常見的工藝流程大致有:粗加工-熱處理(淬火、回火)-精磨-電動加工-鉗工(表面處理)-裝配加工。
在零件的熱處理過程中，應在獲得所需硬度的同時控制內應力，以確保零件在加工過程中的尺寸穩定性。不同的材料有不同的處理方法。隨著近年來模具工業的發展，所用材料的種類增加了。除Cr12、40Cr、Cr12MoV和硬質合金外，還可選用V10、ASP23等新材料粉末合金鋼，用于高工作強度、高應力的凸凹模具。這種材料具有高的熱穩定性和良好的微觀結構。
對于由Cr12MoV制成的零件，在粗加工后進行淬火處理。淬火后，零件中有很大的殘余應力，這很容易導致精加工或工作時開裂。淬火后，零件應趁熱回火，以消除淬火應力。淬火溫度控制在900-1020℃，然后冷卻至200-220℃，出爐空冷，然后迅速返回爐內220℃回火。這種方法稱為一步硬dac鋼價格化工藝，可以獲得較高的強度和耐磨性，對以磨損為主要失效形式的模具有較好的效果。在一些轉角多Fdac鋼材、形狀復雜的工件生產中，回火不足以消除淬火應力。在完成之前，需要進行應力消除退火或多次時效處理，以完全釋放應力。
對于粉末合金鋼零件，如V10和APS23，由于它們能承受高溫回火，淬火時可采用二次硬化工藝。1050-1080℃淬火和490-520℃多次回火可獲得較高的沖擊韌性和穩定性，非常適合以碎裂為主要失效形式的模具。粉末合金鋼成本高、性能好，正形成廣泛應用的趨勢。
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